Lorient (56). « Le Maxi Banque Populaire XI a été construit à 85% par des entreprises bretonnes », Yann Dollo, directeur général adjoint chez CDK Technologies

« On est forcément épris d’émotion le jour de la mise à l’eau d’un bateau, surtout quand on l’a vu se construire morceau après morceau et qu’enfin la coque vient toucher l’eau », admet Armel Le Cleac’h à quelques minutes de la mise à l’eau de son Maxi Banque Populaire XI, ce mardi 27 avril 2021 à Lorient. Le skipper est dans les starting-blocks pour reprendre les entrainements et préparer son objectif de l’année : la Transat Jacques-Vabre, courue en duo avec Kevin Escoffier. 

Sorti du hangar CDK Technologies, – bâtiment construit sur-mesure en 1997 pour la construction de Banque Populaire V –, ce nouveau Géant des mers tout de bleu et de blanc reluisant attire tous les regards et les objectifs. Magnifique, il concentre tout le savoir-faire de l’industrie du nautisme breton. Un bijou d’industrie et de technologies locales. 150 entreprises ont participé à la conception et la construction de ce nouveau voilier de compétition, de l’architecte naval VPLP, basé à Vannes, aux chantiers CDK installés sur les quais de Keroman à Lorient. « Nous avons priorisé le savoir-faire local. 92% des entreprises qui ont participé à la construction de ce bateau sont installées en France, et la grande majorité d’entre elles (85% selon Yann Dollo, ndlr) en Bretagne. C’est une volonté forte et affirmée de la banque dont l’ADN est d’animer les territoires et le tissu économique local », insiste Catherine Leblanc, présidente de Banque Populaire Grand Ouest et présente à la mise à l’eau de ce dernier né. Banque Populaire XI est le 7e bateau construit par cette banque coopérative, armateur du bateau et sponsor historique du skipper Armel Le Cleach (depuis 10 ans) et depuis peu, de la talentueuse Clarisse Crémer qui a bouclé cette année son premier Vendée Globe. 

Lorient, terre de compétition

Pour Thierry Bouvard, directeur sponsoring chez Banque Populaire, ce maxi-trimaran est la signature de l’intelligence collective qui réunit et caractérise la filière industrielle du nautisme et la Bretagne sailing Valley en particulier. « Ces entreprises ont tissé une véritable filière partenariale. Comme tous les pôles d’excellence, elles savent coopérer malgré leurs champs concurrentiels pour mieux innover et avancer. J’ai pu le constater depuis 1998 que la team Banque Populaire est installée à Lorient, au sein de la Base, la ville concentre et attire de plus en plus de spécialistes, d’entreprises innovantes et performantes qui constituent une véritable force et image de marque de ce territoire », constate le directeur nautique.

Dans la construction de ce maxi-trimaran bleu et blanc, les acteurs de la sailing Bretagne Valley ont, une nouvelle fois, fait montre de coopération et d’innovation remarquées. A l’aérodynamisme optimisé se conjugue un travail de recherche et de développement sur la résistance des matériaux. La fibre carbone de la structure est maillée de fibres optiques qui vont permettre de mesurer et d’analyser les performances du voilier, et d’alerter le skipper de tous dangers ou anomalies détectées. « Au sein du cabinet d’architecture, un data-analyste a travaillé sur des simulations afin d’observer et anticiper les comportements du bateau. Ces analyses permettent de livrer une véritable notice qui fera gagner du temps à Armel Le Cléac’h et sa team dans la préparation du voilier« , explique Thierry Bouvard. Au total, les architectes ont cumulé 4 500 heures de travail dédié à la conception (300 plans de fabrication) et l’analyse des données.

L’expertise composites by CDK Technologies

Dans l’antre du chantier CDK Technologies, ce sont 100 000 heures de travail qui ont été cumulées pour la construction de ce voilier, soit une quarantaine de personnes mobilisées pendant 24 mois. « On a tenu les délais malgré la crise sanitaire, qui nous aura bloqué deux mois au final« , rapporte Yann Dollo, DGA chez CDK. Là également, l’expertise composites et la technologie avancée de ce chantier ont apporté optimisation des process industriels et renforcé la sécurité. « Nous avons pu réaliser les pièces, et notamment les bras du voilier, et les cuire sous pression en un seul morceau, grâce à notre autoclave (four) de très grande taille. Cette technique permet de renforcer la solidité et la qualité de la structure« , souligne Yann Dollo. Autre innovation made by CDK : les foils qui mesurent chacun une dizaine de mètres. « Là aussi, grâce à la cuisson sous pression, nous avons pu réaliser entièrement ces pièces. Avec cette technologie unique en Bretagne, on peut désormais construire un bateau de A à Z« , se satisfait le dirigeant, même s’il reconnait que pour ce projet, les flotteurs ont été élaborés chez son concurrent et néanmoins partenaire, le chantier Multiplast à Vannes. 

Passerelles industrielles

Preuve une nouvelle fois de l’émulation positive entre les entreprises bretonnes et de la valorisation de leur savoir-faire au profit de solutions industrielles innovantes. « Grâce à l’autoclave, on a pu rallier un consortium local et décrocher un marché particulier, celui de la construction des mats pour le projet Solid Sail porté par Les Chantiers de l’Atlantique. On sait désormais transférer nos compétences liées à la course au large à d’autres champs d’application, comme le transport décarboné« , souligne Yann Dollo qui n’hésite pas à parler d’innovation de rupture pour décrire ce basculement de process.