Depuis un peu plus d’un an, le Centre de recyclage de Veolia, situé sur le site de la Barre-Thomas à Rennes, s’est doté d’une unité de tri dédiée aux plastiques rigides. Déchets de collectivités territoriales, d’industriels et d’éco-organismes y sont triés afin d’être ensuite recyclés dans les filières françaises. Pour sa première année d’activité, cette toute nouvelle unité annonce avoir pris en charge 800 tonnes de déchets.
Après plus d’un an d’existence, l’unité de tri des plastiques rigides de la Barre Thomas à Rennes tend à se développer et à trouver une trajectoire industrielle : « Notre ambition est d’atteindre 2500 tonnes de déchets triés à moyen terme, contre 800 tonnes en 2020, et d’ainsi proposer notre solution à tous les départements bretons et limitrophes (Mayenne, Manche et Loire-Atlantique). Nous souhaitons, grâce à notre unité et à l’accompagnement que nous proposons sur le terrain, répondre concrètement aux enjeux actuels en faveur de l’environnement et de la transformation écologique afin de valoriser un maximum de plastiques rigides », indique Christophe Loyeau, Directeur Services aux Entreprises Ille et Vilaine – Côtes d’Armor chez Veolia.
L’objectif de cette unité est de donner une seconde vie en France à des matériaux qui, jusqu’alors, ne bénéficaient pas de solution de valorisation. Cette démarche qui s’inscrit dans une volonté de développement de l’économie circulaire, répond également à l’évolution des réglementations en vigueur mais aussi au Plan Régional de Prévention et de Gestion des Déchets (PRPGD) adopté en 2020. Celui-ci vise à produire moins de déchets, à mieux trier et à valoriser les déchets, dans l’objectif d’atteindre le « zéro enfouissement » d’ici 2030 et le « zéro déchet » d’ici 2040, conformément au 24ème objectif de la BreizhCOP mis en place par la Région Bretagne en décembre 2018.
Un procédé de tri unique en Bretagne
Les déchets proviennent des collectivités territoriales, d’industriels et d’éco-organismes basés en Ille-et-Vilaine. Ils sont acheminés sur site par camions et se présentent sous forme de « balles » ou en vrac. Les déchets font l’objet d’une première étape de transformation en vue d’obtenir une granulométrie proche de 220 millimètres maximum qu’il faut ensuite séparer en deux sortes de résines : d’un côté le polypropylène (PP), de l’autre le polyéthylène (PE). Au quotidien, trois collaborateurs travaillent au sein de l’unité. Une conductrice de ligne qui alimente et supervise la chaîne de production et deux trieurs qui assurent le contrôle qualité en sortie de ligne.
La matière préparée est ensuite déversée dans une trémie, sorte de grand entonnoir, puis alimente une ligne afin d’être triée, à deux reprises, par des séparateurs optiques. En moyenne, le PP et le PE représentent 66% des résines détectées. Le flux restant est trié manuellement en fin de ligne. Il s’agit généralement de PP et de PE de couleur noire, que les séparateurs optiques n’ont pas détecté ou d’autres sortes de plastiques et refus.
Les matériaux triés sont ensuite évacués par camions vers quatre usines de régénération en France : PMG à Froissy (60) ; Ecoplastics à Brenouille (60) ; SAVIP à Migennes (89) ; Plastic Recycling à Saint-Eusèbe (71).
« Après avoir rejoint l’unité de régénération, le flux fait l’objet d’un broyage, d’une séparation par densité, d’un lavage et séchage avant d’être formulé (mélangé à d’autres sources de matières pour atteindre le cahier des charges attendus par les clients). A l’issue de ces étapes, la matière passe à travers des extrudeuses, machines permettant de fondre la matière, de la rendre homogène et d’en extraire les derniers indésirables (humidité, bois…). A l’issue de cette étape, le plastique est sous forme de granulés. Après contrôle de sa conformité aux exigences de nos clients plasturgistes, cette nouvelle matière première est prête pour un emploi industriel en France », détaille Christophe Loyau. « Depuis dix ans, le recyclage du plastique a considérablement gagné en technicité poursuit-il. Les granulés qui sortent de nos usines répondent à des cahiers des charges de plus en plus complexes et peuvent être utilisés en plasturgie de la même façon que la matière vierge. »
